據報道，通用汽車借鑒了航空領域的減重新工藝，使用環氧樹脂以及碳纖維塑料粘合汽車零部件，最新款阿卡迪亞(Acadia)最終減重300公斤以上，燃油效率大幅提高。

　　這個方法的工作原理如下：碳纖維使用超高溫加熱，并與環氧樹脂相融合，工藝的結果是產生了一個新的復合塑料，堅韌而又輕盈，這種復合材料在外表上跟黑色的布基膠帶(duct tape)非常相似。

　　機器人可以將這種新膠帶一層層疊加起來，當然，一般是圍繞一個模具，直到它們形成一個飛機組件。組件形成之后，它會被放置到一個高壓滅菌器里進一步加固。

　　超強樹脂帶來天壤之別的減重效益

　　現在，通用汽車公司也開始借鑒這個理念，并將這個工藝應用到汽車上了。不過，外界還不清楚通用汽車公司是否使用與波音夢幻飛機完全一樣的工藝，使用強力膠以及輕量化材料來達到減重的目的，或者通用汽車還要進行工藝方面的改進。

　　新材料的堅韌程度意味著，在生產最新款的阿卡迪亞(Acadia)時，通用汽車公司將會減少鋼材的使用量，并盡量使新材料在厚度上與原先的鋼材料沒有太大差異(僅比原先的材料薄約一根頭發的厚度)，但在重量上，兩者卻有天壤之別。

　　最新款的阿卡迪亞將比原先版本的阿卡迪亞輕700磅(約318千克)!這種減負意味著汽車運營將會更有效率。

　　新版阿卡迪亞的燃油效率將達到每百公里油耗僅有10.3升(23MPG)，較原先的每百公里13.1升(18MPG)提高了約28%。因此，使用樹脂材料帶來的效益立竿見影，對于汽車輕量化、燃油效率的提高均有不小幫助。

　　“粘合”做法并不新鮮

　　造車過程中，為減輕重量從而將各零部件“粘合”起來的做法聽起來非常危險。但其實在機械領域，使用高級、先進的粘合劑制造交通工具并不是什么新鮮嘗試。波音公司夢幻飛機(Boeing Dreamliner)早在2009年就開始使用了一種超級強力膠(super-superglue)。

　　使用環氧樹脂(epoxy resin)以及碳纖維加固塑料來生產飛機外殼是夢幻飛機商業上取得成功的兩大原因，因為這些材料不需要那么多的維護，而且重量更輕、燃油效率更高。