在剛剛結束的日本第六屆汽車輕量化技術展上，東洋紡展出了可用于汽車發動機艙內的輕量化耐熱性樹脂導風管。與原來的導風管相比，樹脂導風管的重量減輕了約40%。

　　該部件由日本愛克賽爾(EXCELL)生產，樹脂材料由東洋紡提供，目前已被用于富士重工業的汽車上。

　　耐熱性導風管用于在帶增壓器的發動機上將排氣歧管與中冷器連接起來。原來的耐熱性導風管使用鋼管制作管體，在兩端的結合部使用橡膠管來吸收振動。鋼管與橡膠管之間用金屬制緊固部件連接。

　　新型耐熱性導風管為PBT和TPEE雙程構造，兩端基本被熱塑性聚酯彈性體(TPEE)層占據，PBT只是極薄的一層。相反，管體則是基本被玻璃纖維增強聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)層占據，TPEE層為極薄的一層。玻璃纖維增強PBT的玻璃纖維添加比例為20%(重量比)。另外，耐熱性(使用環境溫度)方面，管體的PBT部分和兩端的TPEE部分均為170℃。

　　通過更換成樹脂材料，新型耐熱性導風管的重量比原來減輕0.5kg，從約1.3kg降至約0.8kg。其成本也得以降低，這主要得益于部件數量的減少。原來的耐熱性導風管的部件數量為1個鋼管部件、2個橡膠部件、2個金屬緊固部件，共5個。而新型耐熱性導風管的部件數量只有1個，因為它是一體成型制造出來的。

　　能夠一體成型是因為采用了名為“交換吹塑(Exchange Blow)”的吹塑成型法。這是愛克賽爾開發的加工技術，能夠通過吹塑成型使特性不同的兩種樹脂一體化。新型耐熱性導風管是使用具備硬質特性的PBT和具備軟質特性的TPEE一體成型制成的。